Im Förderprogramm Ressourceneffiziente Technologien unterstützt das Land in der aktuellen Runde mit rund 534.000 Euro innovative Maßnahmen in sieben produzierenden Unternehmen, die zum Klimaschutz beitragen. Ziel der niederschwelligen Förderung ist es, auch eine kurzfristige Umsetzung zu ermöglichen
Ressourceneffiziente Technologien Baden-Württemberg (ReTech BW): Mit diesem Programm fördert das Umweltministerium Maßnahmen in produzierenden Unternehmen, die zum Klimaschutz beitragen – indem sie die Ressourcen- und Energieeffizienz steigern, die Rohstoffsicherung und -versorgung verbessern oder die natürlichen Ressourcen schonen. Die ersten sieben Unternehmen werden in der aktuellen Runde jetzt mit 534.044 Euro gefördert.
„Mit ReTech BW unterstützen wir vorbildliche und innovative Lösungen, die zu signifikanten Effizienzsteigerungen führen. Ziel dieser niederschwelligen Förderung ist es, auch eine kurzfristige Umsetzung zu ermöglichen“, betonte Umweltministerin Thekla Walker.
Zuwendungsverträge für sieben Unternehmen
Insgesamt stehen 1,1 Millionen Euro aus dem Maßnahmenpaket „Zukunftsland BW – Stärker aus der Krise“ des Landes bereit. Die maximale Fördersumme pro Betrieb beträgt 80.000 Euro. Die Projekte müssen bereits bis zum 30. September 2022 abgeschlossen sein. Bis zum 30. November 2021 können weiterhin Anträge eingereicht werden.
Bei der Herstellung von nicht brennbaren Dämmplatten fällt in der Reinigung einer Leimauftragsmaschine verunreinigtes Spülwasser an. Das Spülwasser wird aktuell aufgefangen, gesammelt und kostenpflichtig vom ortsansässigen Entsorgungsunternehmen abgeholt und entsorgt. Zukünftig soll durch eine automatisierte Abwasseraufbereitungsanlage mit Rührbehälter das Spülwasser, das durch mineralische Feststoffe verunreinigt ist, wiederaufbereitet und intern rückgeführt werden. Das Verfahren hat Vorbildcharakter für kleinere Betriebe. Es zeigt, wie selbst geringe Mengen an Wasser wirtschaftlich und ökologisch intern im Kreislauf geführt werden können.
Beim Herstellen von Teilkettbäumen entstehen als Abfallprodukt abgearbeitete Pappspulen mit geringer, aktuell nicht wiederverwertbarer Restgarnauflage. Der Einsatz einer Anlagentechnik soll eine automatische Auftrennung der einzelnen Materialien von zylindrischen Spulen sicherstellen und dabei diverse Spulengrößen bearbeiten. Somit können die aktuellen Reststoffe sortenrein recycelt und wiederverwertet werden. Wegen prozessbedingter technologischer Anforderungen entsteht ein erheblicher Investitionsaufwand zur Implementierung der Anlage.
Die manuelle Lösung und Kalibration von Gelenklagern, derzeit Stand der Technik in der Produktion, gelingt nicht ohne Ausschuss. Die Investition fließt in eine robotergestützte Montageanlage, die mit einem automatisierten Prozess ein gleichbleibend gutes Ergebnis erzeugen wird. Die Reduktion des Ausschusses bei Gelenklagerköpfen wird sich nahezu gegen Null verringern. Das Verfahren zum automatisierten und sensorbasierten Lösen von Gelenklagern ist weltweit einmalig.
In der Gießerei werden zur Aushärtung von Formkästen bei 20 Grad Celsius aktuell Flüssiggas-Heizstrahler für die Beheizung genutzt. Dies soll durch eine Industriefußbodenheizung ersetzt werden, die den noch nicht verwerteten Anteil an Abwärme aus dem Kühlwasserkreislauf der Induktionsschmelzanlage bezieht. Das Verfahren ist energetisch optimiert und zeigt vorbildlich, wie Abwärme aus Niedertemperaturbereichen für Prozesse genutzt werden kann. Es weist zudem eine hohe Übertragbarkeit für Betriebe mit hohem Wärmeaufkommen auf.
Der Hersteller diverser Schüttgüter plant, durch Vor-Ort-Aufbereitung von Bauschutt-Abfällen und Verarbeitung zu Frischbeton einen regionalen Kreislauf von Beton-/Bauschutt-Abfällen aufzubauen. Durch den Einsatz einer dezentralen Mischanlage sowie mobiler Brech-und Sortieranlagen von Sub-Unternehmern können Entsorgung, Aufbereitung und Bezug regional aus einer Hand abgewickelt werden. Ein digitales Bestell- und Produktionssystem via Barcodes soll Anreize schaffen für potenzielle Kunden.
Bei Motorspindeln, die zur Überholung eingeschickt werden, wird derzeit die Welle durch eine neu gefertigte eines externen Dienstleisters ersetzt. Zukünftig soll durch das Verfahren des Laserauftragsschweißens die Welle intern aufgearbeitet werden. Bei gleichzeitiger Reduzierung der Fertigungsschritte wird so die Materialeffizienz erhöht und der Energiebedarf reduziert. Das Projekt ist beispielgebend für Ressourceneffizienzeinsparungen durch Remanufacturing.
Bei der Produktion von Fertigbetonteilen und kundenspezifischem Frischbeton gehen aufgrund von Verunreinigungen permanent Rohstoffe (Kies, Sand, Zement, Wasser) verloren, die aufwändig entsorgt werden müssen. Das Ziel ist das Rückgewinnen der Einzelbestandteile von Restbeton und das Vermeiden der Kontaminierung des Waschwassers und eine anschließende interne Rezyklierung. Die zwei vorhandenen Mischwerke sollen bezüglich des Recyclings und des Abwassernetzes verbunden und synchronisiert werden. Die Installation eines solchen Gesamtsystems ist aus Ressourceneffizienzgründen zu unterstützen.
